高频焊接工艺是二手高频焊管机生产焊管最广泛采用的方法，它通过在开口管闭合点之前施加或感应横跨带钢边缘的电流来加热金属，并通过挤压辊施压管坯，将融化的金属和夹杂物挤出焊接熔池，形成锻造焊缝。但是这一领域仍有很多值得改进的空间。通过在原有基础的配置上对管子高频焊接工艺进行设计改造并有效操作，可以优化焊接过程，提高焊接效率，大幅降低成本。

影响二手高频焊管机高效操作的因素主要包括：管坯边缘状态、V角长度和角度、铁氧体（磁棒）位置与长度、线圈位置与距离开口角长度、阻抗器类型、线圈设计以及焊机频率。

合理的配置与设计能大幅节约用电量，提高管子及焊缝质量，减少停机时间并提高效率，大幅减少生产成本。

高频焊接原理

高频焊接是电阻焊(ERW)的一种。在开口管闭合点之前施加（高频接触)）或者感应（高频感应）横跨带钢边缘的电流沿着带钢边缘流向汇合点，并迅速加热金属。通过给挤压辊施加压力，加热金属将接触并形成热扩散接头。巨大的压力可以把熔化的金属和夹杂物挤出焊接熔池，因此，这种焊缝是由锻造产生的，不同于其它大多数焊接工艺是铸造的结果，锻焊是目前最坚固的焊接结构之一。

高频接触焊和高频感应焊的真正区别在于：

对于接触焊，电流是通过接触头直接施于带钢边缘的，而在感应焊中，电流是由环绕线圈的磁通量感应产生的。两种方法各有其长处与不足，但总的来说，感应焊焊缝更加平滑、一致，但相对效率稍低。

选择高频的原因

如果用50Hz的工频电源进行焊接，大部分电流将只会在管子背面流动，加热整只管子。电流总是选择阻抗（不一定是电阻）最小的通路。对于直流电和低频交流电，电阻和阻抗基本没有什么区别。从技术角度来说，在低频状态时，阻抗主要由电阻元件决定。随着频率的升高，电流产生的磁场开始影响阻抗，感抗成为决定阻抗的主导因素。

沿带钢边缘至顶点的电流通路和管子周围的附属电流通路都起到感应器的作用，其感抗随步频率增加而提高，但是频率对于圆周电流通路的影响更加显著。

二手高频焊管机采用较高频率的另一个原因是在感应焊接过程中，最好保持线圈的尺寸足够小。线圈和管子一起形成一个变压器，线圈作为初级绕组，管子作为单匝次级绕组，通过变压器耦合的能量大小取决于磁通量的强度及其变化率(频率)，频率越高，需要的通量就越少。这会减少线圈匝数并降低电流。如果要以50Hz的工业频率焊接管体，则需要数以百匝计的线圈输送数千安培计的电流。典型高频焊接线圈一般为1至3匝并输送几百安培的电流。

较高的频率同样影响V角处电流的性能。随着频率的提高，电流趋向于集中在带钢边缘。引起这种现象的原因一方面是“集肤效应”(见图2)，它使电流以很高的频率流动于导体表面；另一方面是由于“邻近效应”(见图3)，它使相邻导体的电流集中于邻近的表面。

这两种效应都是由电流磁场间的畸变和交互作用造成的。集肤效应和邻近效应共同作用的结果是使用较小的电流加热较少的金属，从而提高了效率。

高效的焊接操作

二手高频焊管机造成低效率的主要原因是线圈和阻抗器（磁棒）位置不正确。当电流施加(或感应)于带钢边缘时，电流将会在两条主要路径中流动。沿带钢边缘至V型角顶点流动的电流会将带钢加热至焊接温度。电流也趋向于在开口管内部流动，加热整个管子，但这对于焊接过程毫无帮助。在感应焊接中，这两部分电流均在管子外表面流动，形成环路。要知道所有在管子内表面流动的电流都会流经外表面返回，从而造成双倍的能量损耗。能量与电流的平方成正比，因此小幅度的电流增加将会导致能量的大幅消耗。

沿V型角以及在管内侧流动的电流取决于这两条通路的阻抗。缩短V型区并使其变窄能够减小阻抗：而较长的V型区由于增加了热量从边缘向周围传导的时间，因此也增加了能量传导损失。V型区的长度对于热影响区宽度的影响比焊接频率还要大，认识到这一点非常重要。

缩小感应线圈以及增加管子直径都能够提高管子内侧的阻抗。在管子内部放置阻抗器能够进一步提高内侧阻抗。在理想状态下，阻抗能提高到使大部分电流都在V型区内流动的程度，但对于小直径管子这是不容易达到的，原因在于管子内部可放置阻抗器的空间有限。内毛刺去除设备的同样占用了可放置阻抗器铁氧体的空间。